影響CNC零件加工成功銑削的主要因素有哪些？

為（wéi）了保證銑削工序的效率，需要考慮（lǜ）的因素很多，例如使用正確的銑削刀具、采用正確的直徑和適當的齒（chǐ）數，以及（jí）采用正確的速度、進給率、軸（zhóu）向切深和徑向切寬。但是（shì），常州機械零部（bù）件加工為了保證刀具應用的有效性，還有（yǒu）很多更加重要卻往（wǎng）往被忽視的因素（sù）。cnc精（jīng）密加工廠綜合考慮決定生產效率和盈（yíng）利能力的五大銑削因素：主偏（piān）角、齒距、銑刀位置、銑刀吃刀量和圓弧切入技巧。

主偏角

不同主偏角（jiǎo）對於銑削效（xiào）果的影響非常（cháng）顯著，如果采用（yòng）90°銑刀作（zuò）為麵銑刀，往往隻是因為它使用方（fāng）便，但是其生產效率或（huò）成本效率不如45°銑刀。采用90°銑刀麵銑零件，而不采用45°銑（xǐ）刀，其生產效率降低30%，而生產效率又直接影響（xiǎng）到盈利能力。

主要是，主偏角影響到金屬去除率和刀（dāo）具壽命。另外（wài），因為（wéi）主（zhǔ）偏角減小，切屑厚度變薄，正因如此，存在增加進（jìn）給率進行（háng）補（bǔ）償的機會。現在，越來越多的加工（gōng）車間使用小切深、高進給率來提高生產效（xiào）率，通常使用主偏角很小的銑刀(例（lì）如10°)，或使用能達到切屑變薄效果的圓刀片概念。與45°麵銑刀相比，10°麵銑刀（dāo）因為切屑變薄到幾乎隻有90°銑刀的六分之一，所（suǒ）以進給量增加。如果這種策略（luè）導致切深不夠大，可采用高（gāo）進給率補償效率的損失。

主偏角為10°的（de）大進給量銑刀，由於形成的切屑（xiè）很薄，所以（yǐ）可采用非常高的工作台進給量。此外，軸向切削力較大，可以保證主軸的穩定性，限製振動，使得這些銑刀更適合長刀具懸伸和/或（huò）不穩定夾裝應用。

對於45°銑刀，這些通常是麵銑的選擇，因為（wéi）它們較好的平（píng）衡徑向切削力和軸向切削力，吃刀非常平穩。這些銑刀的振動低（dī），適合（hé）短屑材料(例如灰口鑄鐵)，這類材料在走刀結束時（shí）因為工（gōng）件餘量越來越少，如果徑向（xiàng）力過大，容易發生崩（bēng）邊。

如果采用90°銑刀作為麵銑刀，往往隻是因為它使用（yòng）方便，但是其生產效率或成本效率不如45°銑刀。主偏角為10°的大進給量銑（xǐ）刀，由於形（xíng）成的（de）切屑很薄，所以還可采用非常高的工作台進（jìn）給量。

90°銑刀（dāo）的主（zhǔ）要應用是方肩（jiān）銑削。在這種應用中，徑向力（lì）主（zhǔ）要產生在進給方向，適合銑削容易出現振動的零件。另外，表麵沒有承受較大的軸向壓力，這對銑削強度不大的結構件（jiàn）或薄壁件很有好處（chù）。必須注意，90°銑（xǐ）刀不能形成薄切屑，大切寬（kuān）時編程的每齒（chǐ）進給率等於實際的大切屑厚（hòu）度。

那麽，圓刀片如何?圓刀片適合高效重型粗加工（gōng）和（hé）通用銑削。

圓刀片（piàn）特別適合加工鈦合金和HRSA材料，但追求達到優質的表麵精度時，效果不是很好。這是因（yīn）為主偏角在0~90°範圍內變化，導致切削力隨圓弧切削刃而發生變（biàn）化，從而使壓（yā）力也發（fā）生（shēng）變化。圓刀片性（xìng）能（néng）獨特，其形成的切屑厚度隨切深的（de）變化而變（biàn）化——切深越小，切屑越薄。所以，如果切深較小，必須提高進給率，才能保證合適的切屑厚度，提高生產效率。

齒距（jù）

通過增加切削刃口的數量，可增加工作台進給量，同時（shí）保持切削速度和每齒（chǐ）進給量不變(切削刃處不（bú）會發出較大的熱量)。但是，齒距越密，排屑空間越小。另外（wài），增加銑刀中刀片的數量，其缺點是如果夾裝的剛度（dù）不夠，對振動有負麵影響。采用不等（děng）齒距（jù）銑刀可優化應用，選擇正確的（de）齒距也很（hěn）重要，因為它會影響生產效率、穩定性和功率消耗。

通常來說（shuō），有疏齒、密（mì）齒和超密齒三種（zhǒng）齒距。疏齒銑刀的刀片數量較少（shǎo）。由於它們傳遞的切削力小，它們是不穩定工序的選（xuǎn）擇。滿槽銑工序和長切屑ISO N材料適合選用疏齒（chǐ）銑刀。

密齒銑（xǐ）刀的刀（dāo）片數量中（zhōng）等，等距設計或者不等距設計（jì）均（jun1）可（kě）。它們是穩定工況（kuàng）通用粗加工的選擇（zé）。帶來（lái）的好處還包括可以高效率（lǜ）加工所有材料（liào），而且不用擔心（xīn）容屑空間問題。